Процес на термичка обработка на адаптер за стебло на алат за дупчење карпи

Процесот на термичка обработка на адаптерот за стебло на алатот за дупчење карпи обично ги вклучува следните чекори:

Предтретман: Прво исчистете ја опашката на стеблото за да ги отстраните површинските нечистотии и оксидите.Суровините обично бараат предтретман пред вистинската обработка.Ова вклучува отстранување на нечистотијата, маснотиите и оксидите од површината за да се обезбеди непречено напредување на следните процеси.Предтретманот може да се врши со физички методи (како чистење, пескарење, итн.) или хемиски методи (како што се мариноване, миење со растворувач итн.).

Греење: Ставете ја опашката на стеблото во печка за термичка обработка за да ја загреете.Температурата на греењето се прилагодува според специфичниот состав на материјалот и барањата.Греењето е еден од интегралните чекори во многу производни процеси.Материјалите може да се доведат до саканата температура со загревање за да се олеснат физичките или хемиските промени.Греењето може да се постигне со пламен, електрично греење или други извори на топлина, а температурата и времето ќе се прилагодат според специфични материјали и барања.

Зачувување на топлина: По постигнување на потребната температура, зачувување на топлина одреден временски период за да се осигура дека ефектот на термичка обработка е доволен.Откако материјалот ќе ја достигне саканата температура, потребно е да се одржува одреден временски период за да се осигура дека температурата во материјалот е рамномерно распоредена и да се овозможи целосно да продолжи фазната промена или хемиската реакција на материјалот.Времето на задржување обично е поврзано со природата, големината и степенот на промена што се бара од материјалот.

Ладење: Откако ќе се загрее, извадете го стеблото од рерната и брзо изладете го.Методот на ладење обично може да избере гасење со вода или гаснење со масло.По завршувањето на термичката обработка, материјалот треба да помине низ фаза на ладење.Ладењето може да се постигне со природно ладење или брзо ладење (како гасење со вода, гаснење со масло итн.).Стапката на ладење има важно влијание врз физичките и механичките својства на материјалите, а соодветните методи на ладење можат да ја прилагодат и контролираат структурата и тврдоста на материјалите.

Повторна обработка: Откако ќе се олади држачот за алат, може да се појави одредена деформација или внатрешен стрес, што бара повторна обработка, како што се отсекување и мелење, за да се обезбеди неговата прецизност на димензиите и квалитетот на површината.По термичка обработка, материјалот може да се искриви, да се подигне или премногу да се зацврсти, што бара преработка.Повторната обработка вклучува отсекување, мелење, сечење, ладно валање или други техники на обработка за да се направи големината и квалитетот на површината на производот да ги задоволат барањата.

Третман на калење (опционално): За понатамошно подобрување на цврстината и цврстината на стеблото, може да се изврши третман на калење.Третманот со гаснење и калење обично вклучува процес на калење или нормализирање.

Инспекција и контрола на квалитетот: инспекција на термички обработениот држач за алат, вклучувајќи тест за цврстина, металографска анализа, тест за механички својства итн., за да се осигура дека неговиот квалитет ги исполнува барањата.Треба да се напомене дека процесот на специфична термичка обработка ќе се разликува во зависност од материјалот, големината и барањата за примена на рачката.Инспекцијата на квалитетот е суштински дел од производниот процес.По термичка обработка и повторна обработка, производот треба да помине низ квалитетна проверка за да се осигура дека ги исполнува барањата за дизајн и производство.Инспекцијата на квалитетот вклучува тестирање на физичките перформанси, анализа на хемискиот состав, мерење на димензии, проверка на квалитетот на површината итн.

Затоа, пред термичка обработка, се препорачува да се спроведат детални процесни истражувања и експерименти за да се одреди најсоодветната шема на процесот на термичка обработка.

svsdb


Време на објавување: август-08-2023 година